Przewodnik po wyborze i konserwacji odpornych na rdzę rur EMT

Wyobraź sobie skrupulatnie zainstalowane okablowanie elektryczne, naruszone przez pozornie nieistotną rdzę, wymagające kosztownych wymian i generujące znaczne koszty. Jak uniknąć tego frustrującego scenariusza? Dziś zagłębiamy się w wyzwania związane z korozją rur stalowych osłonowych (EMT), oferując kompleksowy przewodnik po wyborze i konserwacji.

Rury stalowe osłonowe (EMT), powszechnie znane jako rury cienkościenne, są szeroko stosowane w okablowaniu mieszkalnym i komercyjnym ze względu na ich lekkość, elastyczność i opłacalność. Jednak wciąż utrzymują się błędne przekonania na temat ich odporności na korozję. Chociaż rury EMT mają gładką, srebrną powłokę cynkową, są odporne na korozję ale nie całkowicie odporne na korozję .

Zazwyczaj zbudowane ze stali niskowęglowej z cienką powłoką cynkową, rury EMT polegają na galwanizacji, aby stworzyć barierę ochronną przed wilgocią i tlenem. Jednak trudne warunki mogą pogorszyć tę warstwę ochronną, prowadząc do powstawania rdzy.

• Funkcja: Zapewnia solidną ochronę fizyczną okablowania przed uszkodzeniami zewnętrznymi.
• Charakterystyka: Lżejszy niż sztywny metalowy przewód (RMC), spełniający wymagania większości zastosowań wewnętrznych i lekkich zewnętrznych.
• Ograniczenie: Niezabezpieczona stal niskowęglowa szybko rdzewieje w wilgotnych warunkach.

• Mechanizm antykorozyjny: Wyższa reaktywność cynku zapewnia, że koroduje on w pierwszej kolejności, poświęcając się ochronie leżącej pod spodem stali poprzez ochronę katodową .
• Typowe metody galwanizacji:
  • Galwanizacja ogniowa (HDG): Zanurza przewód w stopionym cynku, tworząc grubą, trwałą powłokę.
  • Galwanizacja elektrolityczna (EG): Nakłada cieńszą warstwę cynku za pomocą prądu elektrycznego, zachowując gładką powierzchnię i giętkość EMT.
• Podatność: Zarysowania, otarcia lub przecięcia odsłaniają leżącą pod spodem stal, co prowadzi do szybkiego rdzewienia.

Wiele rur EMT posiada wewnętrzne powłoki organiczne lub bogate w cynk w celu ograniczenia korozji wewnętrznej, szczególnie spowodowanej kondensacją. Chociaż są korzystne, nie sprawiają, że EMT jest całkowicie odporny na rdzę.

Powłoki cynkowe ulegają degradacji w następujących warunkach:

• Uszkodzenia fizyczne: Zginanie, cięcie lub uderzenia mogą zetrzeć powłoki.
• Narażenie na wilgoć: Długotrwały kontakt z wodą lub kondensacją, szczególnie uwięzioną wewnątrz przewodów.
• Trudne warunki: Sól w powietrzu w strefach nadmorskich, chemikalia przemysłowe lub kwaśne opary przyspieszają korozję cynku.

Gdy cynk zawodzi, stal utlenia się do czerwonego tlenku żelaza (rdzy). Poważne przypadki naruszają ściany przewodu, zagrażając integralności ochrony mechanicznej i uziemienia elektrycznego.

• Biały, proszkowaty osad: Tlenek cynku, wskazujący na trwającą ochronę katodową.
• Czerwono-brązowe płatki: Tlenek żelaza, sygnalizujący awarię ochrony cynkowej i aktywną korozję stali.

Cięcie usuwa powłoki cynkowe na krawędziach. Nieobrobione końce (niemalowane lub nieuszczelnione) sprzyjają szybkiemu rdzewieniu w wilgotnych warunkach.

Ślady po narzędziach, elementy mocujące lub uderzenia naruszają warstwy cynku, tworząc miejsca zarodkowania korozji.

Chociaż rzadkie, gwintowanie EMT usuwa cynk, odsłaniając gołą stal.

Kondensacja tworzy się wewnątrz EMT na zewnątrz lub w pomieszczeniach o zmiennej temperaturze. Bez drenażu lub uszczelnienia uwięziona wilgoć przyspiesza wewnętrzną rdzę.

Deszcz, wilgotność i promieniowanie UV powoli degradują cynk. Unikaj bezpośredniego kontaktu z podłożem — zakopane EMT koroduje najszybciej.

Sól w powietrzu agresywnie koroduje cynk, drastycznie skracając żywotność ochrony.

Kwaśne opary, żrące opary lub chemikalia w powietrzu szybko degradują powłoki cynkowe.

Myjnie samochodowe, baseny lub zakłady przetwórstwa spożywczego przyspieszają zużycie powłoki poprzez wilgoć i rozpryski.

• Uszczelnij odcięte końce natychmiast: Nałóż podkład bogaty w cynk, spray do galwanizacji na zimno lub farbę hamującą rdzę. Użyj plastikowych lub izolacyjnych tulei dla dodatkowej ochrony.
• Zapobiegaj gromadzeniu się wody: Instaluj przewody z niewielkimi spadkami drenażowymi. Używaj otworów odwadniających lub kształtek drenażowych na zewnątrz.
• Podnieś z powierzchni: Używaj uchwytów lub dystansów, aby uniknąć kontaktu z podłożem/wodą stojącą.
• Chroń obszary o dużym natężeniu ruchu: Zainstaluj płyty ochronne lub tuleje przewodów, gdzie prawdopodobne są uderzenia.

• Powłoki ochronne: Nałóż farbę odporną na korozję lub osłony winylowe/termokurczliwe na zewnątrz.
• EMT powlekany PVC: Wybierz przewody z połączonymi osłonami PVC dla zwiększonej ochrony.

W przypadku projektów w środowiskach nieuchronnie mokrych, słonych lub silnie chemicznych, przejście z EMT na bardziej odporne przewody zapewnia długoterminowe oszczędności.

• Najlepszy dla: Stref nadmorskich, zakładów spożywczych, obiektów chemicznych.
• Zalety: Wyjątkowa odporność na korozję, wysoka wytrzymałość, wieloletnia trwałość.
• Wady: Cięższy, droższy i trudniejszy w obróbce niż EMT.

• Najlepszy dla: Ogólne zastosowanie na zewnątrz, wilgotne miejsca, nieprzemysłowe obszary nadmorskie.
• Zalety: Lekki, naturalnie odporny na korozję, łatwy w obsłudze.
• Wady: Bardziej miękki niż stal; nie nadaje się do ustawień o dużym wpływie.

• Najlepszy dla: Przewody podziemne, obszary stale mokre, systemy niemetaliczne.
• Zalety: Odporny na rdzę, odporny na chemikalia, lekki, niedrogi.
• Wady: Mniejsza odporność na uderzenia; może wymagać powłok odpornych na promieniowanie UV na zewnątrz.

Przewody EMT stanowią optymalną równowagę między wytrzymałością, wagą i kosztem, co czyni je idealnymi do wielu instalacji wewnętrznych i lekkich zewnętrznych. Ich powłoki cynkowe zapewniają odporność na korozję ale nie całkowitą odporność. We wnętrzach suchych EMT wytrzymuje bez problemów dziesięciolecia. Jednak wilgotne, nadmorskie lub silnie chemiczne środowiska przyspieszają degradację powłoki. Zrozumienie gdzie i dlaczego EMT koroduje —i wdrażanie środków zapobiegawczych, takich jak uszczelnianie cięć, zapewnienie drenażu i unikanie kontaktu z podłożem—znacząco wydłuża żywotność.

Aby uzyskać maksymalną odporność na korozję, rozważ alternatywne materiały takie jak stal nierdzewna, aluminium lub przewody PVC. Wybór odpowiedniego przewodu z góry zabezpiecza inwestycje w okablowanie, minimalizując jednocześnie koszty konserwacji i wymiany.